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1.轴承钢是用来制造滚动轴承中的滚动体（滚珠、滚柱、滚针）及内、外滚道的专用钢种。也可做其它用途，如形状复杂的工具、冷冲模具、精密量具以及要求硬度高、耐磨性高的结构零件。

2. 成分特点。一般的轴承用钢是高碳铬钢，其碳的含量为Wc＝0.95％～1.15％，属过共析钢，目的是保证轴承具有高的强度、硬度和足够碳化物，以提高耐磨性。

铬的含量为0.4％～1.65％，铬的作用主要是提高淬透性，使组织均匀，并增加回火稳定性。铬与碳作用形成的（Fe、Cr）3C合金渗碳体，能阻碍奥氏体晶粒长大，减少钢的过热敏感性，使淬火后获得细针马氏体或隐针马氏体组织，从而增加钢的韧性。但铬含量＞1.65％，淬火后残余奥氏体量会增加，使零件的硬度和尺寸稳定性降低，增加碳化物的不均匀性，降低韧性和疲劳强度。

用于大型轴承的轴承钢，还需要加入硅、锰等元素，以便进一步提高钢的淬透性，提高钢的强度和规定非比例伸长应力。

滚动轴承钢的纯度要求极高，硫、磷含量限制极严（Ws＜0.020％、Wp＜0.027％。因硫、磷形成非金属夹杂物，降低接触疲劳抗力。故它是一种高级优质钢（但在牌号后不加“A”）。

3.热处理特点。滚动轴承钢的热处理包括预备热处理（球化退火）和最终热处理（淬火与低温回火）。球化退火目的是获得球化体组织，以降低锻造后钢的硬度（207～229HBS），而利于切削加工，并为淬火作好组织上准备。退火工艺一般是将钢加热到780～810℃，在710～720℃保温3～4h，以使碳化物全部球化。

淬火与低温回火是决定轴承钢最终性能的重要热处理工序。温度过高，晶粒粗大，就出现过热组织，则疲劳强度和韧性下降，且容易淬裂和变形；如温度过低时，会使硬度不足。淬火温度应严格控制在840±10℃的范围内，回火温度一般为150～160℃。

轴承钢淬火、回火后的组织为极细回火马氏体和分布均匀的细小碳化物以及少量的残余奥氏体。回火后硬度为61～65HRC。

4.常用轴承钢

a）主加合金元素为铬的轴承钢。最常用的是GCr15钢。它是一种高强度、高耐磨性且具有稳定的力学性能的轴承钢的典型代表。

b）添加锰、硅的轴承钢。为了提高淬透性，在上述铬轴承钢的基础上适当提高硅、锰含量，如GCr15SiMn钢等，用来制造较大型滚动轴承。