定位基准的选择_自动控制网

选择定位基准时，是从保证零件加工精度的角度出发，因此定位基准应先选择粗基准，再选择精基准。

1．粗基准的选择原则

（1）为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选择不加工面为粗基准，如图1所示。

（2）为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。

（3）为了保证重要加工面的余量均匀，应选重要加工面为粗基准。

（4）粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上（即在同一自由度方向上）通常只允许使用一次。

（5）选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面、飞翅等缺陷，以保证定位准确，夹紧可靠。

图1　粗基准选择的实例

2．精基准的选择原则

（1）基准重合原则：选用设计基准作为定位基准，以避免设计基准与定位基准（或工序基准）不重合而引起的加工尺寸误差

（2）基准统一原则：在加工过程中尽量可能地采用统一的定位基准称为基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制定工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期。由于减少了基准转换，便于保证各加工面得相互位置精度。

基准重合原则和基准统一原则是选择精基准的两个重要原则。但有时两者互相矛盾，必须处理好。当遇有尺寸精度较高的表面，应以基准重合为主，以免给加工带来困难，这时不易做到基准统一。除此之外，均应考虑基准统一原则。

（3）自为基准原则：当要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。遵循自为基准原则，不能提高加工面的位置精度，只能提高加工面本身的精度。

（4）互为基准原则：两个有相互位置精度要求的表面，为了使加工面间有较高的相互位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采取反复加工、互为基准的原则。

实际上，无论是粗基准的选择原则还是精基准的选择原则，都是从不同方面提出的要求。这些原则都不可能同时满足，有时这些要求会出现相互矛盾的情况，这就要求全面地、辩证地分析主次，抓住主要矛盾，正确运用原则和规律。