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    20世纪40年代：

    手工操作状态，只有少量的检测仪表用于生产过程，操作人员主要根据观测到的反映生产过程的关键参数，用人工来改变操作条件，凭经验去控制生产过程。

    20世纪40年代末～50年代：

    过程控制系统：多为单输入、单输出简单控制系统

    过程检测：采用的是基地式仪表和部分单元组合仪表（气动Ⅰ型和电动Ⅰ型）；部分生产过程实现了仪表化和局部自动化

    控制理论：以反馈为中心的经典控制理论

    20世纪60年代：

    过程控制系统：串级、比值、均匀、前馈和选择性等多种复杂控制系统。

    自动化仪表：单元组合仪表（气动Ⅱ型和电动Ⅱ型）成为主流产品

    60年代后期，出现了专门用于过程控制的小型计算机，直接数字控制系统和监督计算机控制系统开始应用于过程控制领域。

    控制理论：出现了以状态空间方法为基础，以极小值原理和动态规划等最优控制理论为基本特征的现代控制理论,传统的单输入单输出系统发展到多输入多输出系统领域，、型、型

    20世纪70～80年代：

    微电子技术的发展，大规模集成电路制造成功且集成度越来越高（80年代初一片硅片可集成十几万个晶体管，于是32位微处理器问世），微型计算机的出现及应用都促使控制系统发展。

    过程控制系统：最优控制、非线性分布式参数控制、解耦控制、模糊控制

    自动化仪表：气动Ⅲ型和电动Ⅲ型，以微处理器为主要构成单元的智能控制装置。集散控制系统（DCS）、可编程逻辑控制器(PLC)、工业PC机、和数字控制器等，已成为控制装置的主流。

    集散控制系统实现了控制分散、危险分散，操作监测和管理集中。

    控制理论：形成了大系统理论和智能控制理论。模糊控制、专家系统控制、模式识别技术

    20世纪90年代至今：信息技术飞速发展

    过程控制系统：管控一体化现场，综合自动化是当今生产过程控制的发展方向。

    自动化仪表：总线控制系统的出现，引起过程控制系统体系结构和功能结构上的重大变革。现场仪表的数字化和智能化，形成了真正意义上的全数字过程控制系统。各种智能仪表、变送器、无纸纪录仪

    人工智能、神经网络控制