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　　1．柔性制造单元(FMC)和柔性制造系统(FMS)

　　柔性制造单元(FMC)溯源于20世纪60年代后期出现的群控(DNC)系统。一般来说，由一台计算机管理多台机床的系统都是FMC。按照上下料方式可以将FMC分为两大类：一类是加工中心配上托盘交换系统(APC)；另一类是数控机床配上工业机器人(Robot)。按照系统计算机控制形式，也可将其划分为分别控制型FMC和封闭控制型FMC。与采用若干单台的数控机床相比，FMC有着显著的特点，主要体现在实现了上下物料及多工位加工的集成，增加了柔性，便于实现计算机化的生产管理。

　　柔性制造系统(FMS)是由一组数控机床(或制造单元)通过一个公用的物料输送系统和中央控制系统相互连接而成的制造系统，即由自动化物料输送和存储系统，多工位的数控加工系统，计算机控制的信息系统等三部分所组成，FMS的主要特征是实现了包括物料输送与存储在内的车间级或工段级的机械加工过程的集成，提高了自动化程度、柔性及生产效率。在FMS中还增加了作业调度等生产管理方面的功能，这为与企业生产管理、制造资源计划及经营管理的进一步集成创造了条件。

　　2．计算机集成制造系统(CIMS)

　　计算机集成制造的观点在于，通过信息技术将设计与工艺、管理这三个功能模块集成在一起，它是全厂、全企业范围内生产、经营和工程设计等所有活动的计算机集成或综合自动化系统。一般认为，CIMS具体应由六个子系统组成：①计算机辅助经营和生产管理系统；②计算机辅助产品设计/制造等开发工程系统；③自动化制造加工系统；④计算机辅助储运系统；⑤质量控制系统；⑥数据库与通信系统。系统通过计算机网络对全厂物质流、能量流和信息流进行广泛而有效的控制与管理。

　　人们对CIMS的认识过程经历了从过去强调工程设计、制造工程、信息管理和工厂生产等技术的集成、功能的集成，到现在强调经营、技术和人的集成；由过去的“技术推动”变为现在的“需求牵引”；由过去只注重自动化到现在充分发挥人的作用，强调人的参与等。目前，衡量CIMS是否达到全局最优化有四个要素，即TQCS，T为新产品研制和产品上市的时间，Q为产品质量，C为产品成本，S为满足用户不断增长的需求所提供的增值服务。

　　3．敏捷制造(AM)

　　敏捷制造(AM)是一种新的制造企业战略，其出发点是基于对未来产品和市场发展的分析。随着社会的进步和科学技术的发展，人们对产品的需求和评价标准将从质量、功能的角度进一步扩展到最大限度地使客户满意、资源保护及污染控制等。产品市场总的发展趋势将从当今的标准化到大批量再到未来的多元化和个体化。与产品发展多元化、个体化相适应，未来产品的利润和成本结构也将发生变化。以往，决定产品成本和利润的主要是制造过程中的各种消耗。而多元化、个体化的产品结构中，决定产品成本、利润和竞争能力的主要因素是开发、生产该产品所需的知识的价值，而不是材料、设备或劳动力。

　　敏捷制造(AM)的总目标是建立一种对用户需求(产品和服务)作出灵敏快速反应的、市场竞争力强的制造组织和活动。当前的目标主要有：①分布式企业有时限的动态网络集成；②动态公司(虚拟公司)的常规组织结构和成员间合作关系的建立；③高柔性制造；④实现快速生产；⑤优化人力、物力资源；⑥关注诸如有效利用能源、环境保护等社会问题；⑦及时的信息；⑧分布式智能网络结构。

　　柔性技术、新型的管理机构和有知识的工作人员的技艺称为敏捷制造的三大基石。而“制造柔性”和“成员间的合作－虚拟公司”是构成敏捷制造的两个最主要的特点。

　　4．精益生产(LP)

　　精益生产(LP)是日本丰田汽车公司在20世纪50年代为解决所面临的市场小、产品品种多而又没有资金和外汇购买西方最新生产技术问题而创造的一种生产方式。后来被IMVP(International Motor Vehicle Programme)项目研制组织称之为精益生产。精益生产从企业生产的组织与管理出发，强调剔除生产过程一切不增值的部分，精简生产过程。

　　精益生产(LP)的最大目标是使企业的综合效益达到高指标。简单地说，就是要以最小的投入，取得最大的产出，在花色品种和质量上让用户满意。以最快的速度设计生产出产品来，并以最低的成本、合理的价格在市场上销售，以便在竞争中具有优势。精益生产的实质是在产品开发、生产过程中，通过项目组和生产小组把各方面的人集成在一起，提倡雇佣多面手，优化生产组织结构，把生产、检验、修理等场地集成在一起，并通过相应措施做到与零部件协作厂、销售商和用户的集成，从而简化产品的开发、生产和销售过程，去掉一切不增值的生产过程和环节，获取最大效益，最大限度地满足用户需求，提高企业竞争力。

　　5．并行工程(CE)

　　并行工程(CE)由美国国防分析研究所(IDA)于1986年提出，其把并行工程定义为：“并行工程是集成地、并行地设计产品及相关的各种过程(包括制造工程和支持工程)的系统方法。这种方法要求产品开发人员在设计一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户的需求。”

　　并行工程(CE)的核心是把产品开发和生产的全过程中所涉及的各种各样的工程行为集成在一起，尽量并行(而不是串行)统筹和实施。

　　CE的目标是适销、快速、优质、低成本。现代工业品要求在设计周期里做到设计面向制造(DFM)、设计面向价格(DFV)、各环节的质量控制(QFD)、重视用户要求(VOC)、连续不断的改进(CPI)，等等，确保在设计周期内把市场调查、供应、设计、制造、销售和服务的资源和经验结合在一起。并行工程强调“过程设计”，强调满足用户的需求，用户的需求不仅仅是产品使用者的要求，而且是产品生命周期中各相关过程的需求，这种需求的变化反映为从面向功能的需求扩展到面向制造、成本、装配、测试的需求，即产品的生产周期的需求。因此，要求设计时不仅要考虑产品的各项性能，还必须考虑制造产品的各种工艺过程，以达到减少工程变动、返工和便于制造的目的。

　　并行工程的关键是产品及其相关过程设计工作的集成，相关过程包括加工工艺，装配与检测，质量保证，销售和售后服务等，产品开发过程中的各阶段工作交叉、并行进行。

　　除上述介绍的新技术之外，还有智能制造、合弄制造系统，适时制造、仿生(生物)型制造系统以及自动分布式制造系统等。